義和車橋有限公司近期組織學(xué)習(xí)《德國生產(chǎn)總監(jiān)總結(jié)的中國工廠151 種浪費(fèi)》，感觸頗深。

十年前，義和車橋有限公司就開始執(zhí)行 TPS管理，注重 5S 現(xiàn)場管理、日清日結(jié)等一系列先進(jìn)的管理辦法，然而對(duì)照學(xué)習(xí)材料中的 151 種浪費(fèi)現(xiàn)象，我們?nèi)阅苷业椒享?xiàng)，特別是材料和供應(yīng)品的浪費(fèi)、缺乏合作產(chǎn)生的浪費(fèi)比較嚴(yán)重。從去年下半年開始至今，我們一直在受這些因素影響。

央視頻道推出的《大國重器》，有一期是講關(guān)于吉利汽車應(yīng)用智能仿真技術(shù)，提高新產(chǎn)品試制和產(chǎn)品量產(chǎn)的質(zhì)量和縮短交期。一位工程師這樣講：“收購沃爾沃汽車之后才知道，我們不是設(shè)備不行，不是工藝水平不行，也不是人的水平不行，而是大數(shù)據(jù)的收集和應(yīng)用跟不上。我們每年生產(chǎn)幾百萬輛汽車，每輛汽車有幾百萬個(gè)數(shù)據(jù)信息組成，全部采集起來將是一個(gè)龐大的數(shù)據(jù)庫。”

吉利汽車目前已經(jīng)建成數(shù)字化智能仿真工廠，集智能化、數(shù)字化、工業(yè)化的一流生產(chǎn)制造工廠，可以生產(chǎn)真正高質(zhì)量、提供給消費(fèi)者能真正躋身國際一線的高端乘用車。它充分利用了數(shù)字化仿真技術(shù)，減少人為失誤風(fēng)險(xiǎn)，大幅節(jié)約制造成本，縮短研發(fā)周期，將生產(chǎn)中的沖壓環(huán)節(jié)的零件加工合格率達(dá)到 100%，焊裝環(huán)節(jié)的焊點(diǎn)定位合格率達(dá)到 99.8%，總裝環(huán)節(jié)的裝配合格率更是達(dá)到 100%。當(dāng)今，“中國制造”正在向“中國智造”邁進(jìn)，真正的工業(yè)時(shí)代已經(jīng)到來，一是企業(yè)關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)的智能化，從設(shè)計(jì)研發(fā)智能化、生產(chǎn)制造智能化到網(wǎng)絡(luò)銷售智能化；二是產(chǎn)品本身的智能化，AI 的應(yīng)用和信息集成的應(yīng)用，都在推動(dòng)著企業(yè)的發(fā)展。

看到這里，我們義和車橋有限公司在接到客戶的咨詢，提供參數(shù)之后轉(zhuǎn)交給技術(shù)部查詢，最快要半天的時(shí)間才有結(jié)果反饋，效率不夠高效時(shí)常引起客戶抱怨，如果我們的車橋能夠集成數(shù)字化、數(shù)據(jù)化，以我們每年一百萬臺(tái)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)計(jì)算，將是一個(gè)多么龐大的數(shù)據(jù)。如果真的能利用起來，我們查詢類似參數(shù)的產(chǎn)品幾分鐘就可以實(shí)現(xiàn)，更深入地應(yīng)用智能化、仿真技術(shù)，我們的產(chǎn)品試制周期將大大縮短，并能減少資源浪費(fèi)。